Суровини:

Основните суровини за дейността на заводa са глина и вода, като за горивния процес ще се ползват въглища или друго твърдо гориво и метан газ. Предвид голямата гама от изделия, които се произвеждат и вероятната нужда от различни добавки и голямото разнообразие от рецепти за дозиране на различни по вид и качества глини и други съставки, не е обърнато детайлно внимание на разделa за суровинни нужни за производството.

Добиване на глината и депониране:

Добиването на глината е включено в технологията на завода, като начален етап на производствения процес. Това е поради голямото влияние на този процес над всички други последващи от технологична гледна точка. Глината ще се добива от собствени находища от кватернерни песакливи елитови глини (хидрошисти) и подложка от преобразувани анортитови скали. Анортитовите скали представляват  калциеви фелдшпати, в които калция се е заменил с калии. Понастоящем в старата линия суровината която се използва се  иззема само от  контактния слой на тези шисти. Така промените скали до шисти в находището ще представляват голям резерв от суровинна при бъдещата експлоатация на завода.  След добиването на глинените материали се депонират на склад, наричан „халда”. Това складиране се извършва по строго определен начин с цел осредняване на материала. Случва се дори в едно находище разликите в състава на глината на различни места да е съществен. Полезно е прясно накопаната глина да не се влага веднага, а да се остави да отлежи на открито поне за една година.

Дозиране на глината и добавките:

От халдата с челен товарач глините се изсипват в сандъчен подавател откъдето се дозират обемно и се подават на ГТЛ(гумено транспортна лента). Паралелно на този процес с челен товарач се взема твърдо гориво от склад , което може да бъде въглищен шлам, въглища или подобни твърди горива. Предвижда се основно да се работи с въглища. След това горивата се изсипват в бешикер, където обемно се дозират и постъпват върху ГТЛ. На тази лента е поставен магнит с цел да биват отстранявани метални частици, което предпазва машините, монтирани след него от авариране.

Глинопреработка:

Така смесените суровини се подават в зъбен вал, където се разбиват по-едрите буци ако има такива или обледенени буци през есенно-зимния период.  След което по ГТЛ, на която е монтиран метал детектор за отстраняване на метални частици попаднали в материала, който отива в колерганг, където суровината се овлажнява с цел, да се подготви за последващите процеси. Смилането  чрез претриване на материалът е с цел да се се разбият глинените агрегати на глинестото вещество, да се повлияе на суровината по механичен начин и да се хомогенизира. След това по пластинчат транспортьор суровината се транспортира до груб вал, наричан още валцова мелница ,където суровината се смила до 3 мм. След грубия вал чрез ГТЛ сместа отива във фин вал за смилане до 1 мм. До един или по-малко милиметра при смилането, се влияе на пластичните свойства на суровината. Чрез ГТЛ се изпраща в двувалов филтър смесител. Там суровината се навлажнява допълнително след смилането и се хомогенизира, и се подава на гумено транспортни ленти. Изборът на обработващите машини в технологичната линия става съобразно свойствата на суровината, асортиментът на произвежданите изделия, капацитета и режима на работа.

Отлежаване на суровината:

Отлежаването на материалът се извършва, както преди обработка така и след това. То се разглежда като част от технологичния процес. При отлежаването завършва разрушаването на  естествената структура на глината, подобряват се нейните свойства и се осигурява резерв, позволяващ нормална работа при лоши атмосферни условия или аварии.

Формоване:

След което по ГТЛ материалът се изсипва в зибрунд-бешикер, където се изравнява овлажняването на суровината, като тук се завършва с нужното тристепенно овлажняване, и се хомогенизира допълнително суровината. Зибрунд-бешикерът служи и за правилното дозиране на суровината, подавана към вакуум-шнековата преса с цел равномерната и работа. Чрез ГТЛ материалът се изсипва в съставен двувалов глиномес, където се хомогенизира и подава във вакуум-камерата на вакуум-шнековата преса. Тя е основна машина съставена от глиномес, вакуум-камера и шнек. По този начин се осъществява формоването чрез екструзия на различните изделия със съответни размери и форми, които се получавт след като материалът премине през съответен мундщук. След екструзията, формования глинен пласт се нараязва на резателен автомат. От тук вече формираните изделия се нареждат на скари и чрез автоматика се зареждат в сушилните вагони, които чрез автоматизиран транспорт се предвижват до и в сушилната, по предварително установен график.

Сушене и въздушни потоци в и от пещта:

Процесите на сушене на глинестите маси са сложни и съпроводени с обемни изменения. Изпаряването на влагата започва от повърхността на изделията и се придвижва към вътрешността. Водата между отделните твърди частици се изпарява, те се приближават и обемът отначало се свива пропорционално на отделеното количество вода. Когато частиците се допрат, свиването завършва, образуват се пори и обемът остава постоянен. Изпаряването на останалата вода става без свиваемост. Оптималната скорост на сушене представлява максимално допустимата скорост на отделяне на влагата от изделията без в тях да се появят напрежения и деформации. Продължителността на сушене зависи от влажността и формата на изделията.

Нареждане на изделията на пещните вагони:

Продукцията се разтоварва автоматично и по телефлекс се транспортира до групиращите маси и зец автомата. Зец автоматът представлява група от манипулатори чрез които изделията биват нареждат автоматично на пещните вагони, които на свой ред по същия начин, чрез транспортни устройства се маневрират към пещта или в буферния коловоз. Вкарването в пещта става по предварително установен график чрез хидравличен тласкател.

Изпичане:

Горивният процес се осъществява, чрез вграденото в суровината твърдо гориво и монтираните на пещта горивни групи, които ще работят на метан газ. Спазването на температурната крива се осъществява чрез изхвърлянето на димните газове през комин, чрез монтирания преди него димен вентилатор и посредством пробутването на пещтните вагони, горивната инсталация и вкарването на необходимото количество въздух в пещта. За правилното изгаряне на вграденото в суровината твърдо гориво и добавения метан газ е необходим непрекъснат поток от кислород. Процесът на изпичане се състои условно от четири периода. Крайната температура на изпичане зависи от свойствата на суровината и от обработката и формоването на изделията. Високата скорост на охлаждане предизвиква по-големи температурни разлики в изделията и е възможно да се появят пукнатини. Поради което скоростта на охлаждане е съобразена с видът на изделията и суровината от която са направени.  След охлаждането на изделията до около 30^оC вече готовата продукция намираща се на пещните вагони автоматизирано се транспортира до мястото за разтоварване.

Разтоварване, опаковане и експедиране:

Разтоварването на пещните вагони се осъществява автоматизирано чрез робот, който поставя изпечените изделия на групиращи маси. На тези маси се групират изделията ред по ред, като след това ще бъдат наредени на палети. От групиращите маси ги отнема друг робот и ги поставя на палетите, намиращи се на верижен транспортьор. Посредством този транспортьор, палетите с наредените изделия върху тях стигат до пакетираща машина. В нашия случай е предвидено тази машина да работи със свиваеми чували. След пакетирането на изделията намиращи на палета посредством верижни транспортьори се предвижват към зона, от която мотокари ги отнемат с цел или да бъдат складирани или да бъдат директно натоварени на камиони и експедирани.